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Heißmesszelle für die Umwelt

Gemeinschaftsprojekt der Fachhochschule Südwestfalen erhält Sonderpreis Messtechnik.

v.l.n.r. Prof. Dr. Michael Marré, Labor für Massivumformung der Fachhochschule Südwestfalen, Günter Lauven Geschäftsführer, nokra Optische Prüftechnik und Automation GmbH, Rainer Labs, ebenfalls Labor für Massivumformung. (Bild: FH Südwestfalen)

© FH Südwestfalen

Iserlohn, 22. November 2019. Mit dem Sonderpreis Messtechnik im Rahmen des Innovationspreises des Landkreises Göttingen ist jetzt ein Forschungskonsortium von Unternehmen und Fachhochschule Südwestfalen ausgezeichnet worden. Eine weltweit erstmalig realisierte Heißmesszelle für die Qualitätssicherung in der Schmiedeindustrie sorgt für mehr Umwelt- und Ressourcenschonung in der Massivumformung.

Wie können die Ressourcen geschont werden?

Kurbelwellen, Achs- und Getriebeteile, Triebwerk- oder Dampfturbinenschaufeln: All diese Bauteile werden in der Schmiedeindustrie durch Massivumformung aus verschiedenen Werkstoffen zuverlässig und belastbar hergestellt. Eine Herausforderung, gerade auch vor dem Hintergrund der derzeitigen Umwelt- und Klimadebatte, ist die zu hohe Ressourcenverschwendung beim Herstellungsprozess. Durch lange Abkühlzeiten der heißen geschmiedeten Bauteile kann die Qualitätskontrolle erst verzögert stattfinden mit der Folge, dass zu viele fehlerhafte Bauteile entsorgt werden müssen. Schlecht für die Umwelt und die Ressourcen. Material muss unnötig angeschafft, transportiert, erwärmt und umgeformt werden. Zusätzlich fällt Aufwand zum Recyceln an.

Das Forschungsprojekt der Fachhochschule Südwestfalen gemeinsam mit der nokra optische Prüftechnik und Automation GmbH und der Linamar Seissenschmidt Forging hat jetzt eine Lösung gefunden. Im Projektverbund ist eine echtzeitfähige Hochtemperaturmesszelle entwickelt worden, mit der die Bauteile unmittelbar nach dem Schmieden im heißen Zustand bei ca. 1250° C hinsichtlich ihrer Geometrie beurteilt werden können. Qualitätsmängel werden direkt erkannt und beseitigt. Der Ausschuss wird minimiert, Energie-, Material und Arbeitszeit werden eingespart.
„Aus Sicht des Klimaschutzes hat das Forschungsprojekt enorme Potenziale für die Umwelt“, berichtet Prof. Dr. Michael Marré, Leiter des Iserlohner Labors für Massivumformung und Sprecher des Studiengangs Fertigungstechnik, „nur ein einziges Mal eine fehlerhafte Geometrie eines Stahlteils erkannt, spart der Umwelt durchschnittlich so viel CO2, wie fünf Jahre lang mit dem Auto zur Arbeit fahren“.

Zurzeit ist der Entwicklungsprozess abgeschlossen. Der Heißmesszellen-Demonstrator befindet sich im Praxisversuch. Ziel ist es, den Demonstrator zur Serienreife zu entwickeln. Das Forschungsprojekt wird  durch den Europäischen Fonds für Regionale Entwicklung (EFRE.nrw) mit insgesamt 741.000 Euro gefördert.
Mit dem Innovationspreis fördert der Landkreis Göttingen im 17. Jahr in Folge Höchstleistungen – Ideen, die in besonderer Weise herausragen und die Wirtschaft weiter bringen. Dabei kann es sich um ein neuartiges Produkt, ein Verfahren, eine Dienstleistung, einen Prozess oder eine Geschäftsidee handeln.

Origialmeldung:
https://www4.fh-swf.de/de/home/ueber_uns/pressemitteilungen/pressearchiv/index.php?pressInfoId=3438

Ansprechpartnerin:
FH Südwestfalen
Leiterin Hochschulkommunikation
Birgit Geile-Hänßel
+49 (0)2371 566 100
haenssel.birgit@fh-swf.de
2020-02-13T11:51:40+01:0013.02.2020|Kategorien: Energie & Ressourcen|Tags: |