Forschung an FH Aachen bringt neue Technik zur effizienteren Herstellung von Carbonfasern hervor.

© FH Aachen | Dr. Christoph Schopp

Aachen, 02. Juni 2026. Schwarz glänzende Fasern ineinander gewoben und in spezialisiertem Kunstharz fixiert – so ist kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) als Werkstoff für Fahrradrahmen, Fahrzeugteile oder Schutzbekleidung aus dem Alltag bekannt. Das umgangssprachlich als Carbon bezeichnete Material vereint leichtes Gewicht mit enormer Belastbarkeit, dementsprechend steigt die Nachfrage stetig an.

Kohlenstofffasern herzustellen ist jedoch mit einem hohen Energieverbrauch und Zeitaufwand verbunden, was es teuer macht. Prof. Dr. Holger Heuermann, Leiter des Instituts für Mikrowellen- und Plasmatechnik (IMP) der FH Aachen, und Dr. Christoph Schopp, wissenschaftlicher Mitarbeiter am IMP, haben nun eine Methode entwickelt, die den Herstellungsprozess von Kohlenstofffasern beschleunigt, den Energieaufwand deutlich reduziert und folglich Kosten senkt. Ein freistehendes Plasma macht hierbei den Unterschied.

Aufwändige Herstellung von Kohlenstofffasern

Die Kohlenstofffasern als Grundmaterial für Carbon werden in der Regel aus Polyacrylnitril (PAN) hergestellt. Dieser Prozess unterteilt sich in zwei Phasen: die Stabilisierung der Fasern und die anschließende Carbonisierung. Bei der Stabilisierung werden die PAN-Fasern aktuell Millimeter für Millimeter durch einen gewaltigen, rund 30 Meter langen Industrieofen geführt. Dort werden sie bei ca. 300 Grad Celsius 60 Minuten lang erhitzt. Für diesen Vorgang ist eine enorme Menge an Energie nötig. Auch die Kosten für das große Gebäude, das den Ofen beherbergen muss, sind sehr hoch. Diese Stabilisierungsphase kann jetzt mittels freistehenden Plasmas stark optimiert werden.

Durchbruch in der Plasmaforschung

Im Verlauf der Forschung gab es Versuche, die Oberfläche des PAN mit einem Plasma-Strahl zu behandeln. „Genug Hitze konnten wir dabei problemlos erzeugen, allerdings wurde sie durch das strahlförmige Plasma zwangsläufig zu punktuell in das Material eingebracht. Die Fasern sind einfach durchgebrannt“, so Christoph Schopp. Bisher war künstlich erzeugtes Plasma an eine Komponente wie beispielsweise eine Elektrode gebunden. Jetzt ist den Forschern ein Durchbruch gelungen: „Wir haben es geschafft, das Plasma von der Elektrode zu entkoppeln und können es sogar frei nach unseren Wünschen formen“, so Prof. Heuermann. Entstanden ist ein Plasma mit zylindrischer Ausdehnung, das losgelöst von plasmabildenden Elementen steht. Dieses freistehende Plasma konnten die Forscher in einem neuartigen Apparat als Werkzeug nutzbar machen. Die PAN-Fasern können nun ohne direkte Berührung durch das Plasma hindurchgeführt werden, wodurch die Hitze gleichmäßig auf die Fasern abstrahlt – diese brennen nicht mehr durch und können kontrolliert stabilisiert werden.

80 Prozent weniger Energie im Stabilisierungsprozess

„Die Optimierung der Prozessparameter ist erstaunlich“, unterstreicht Christoph Schopp. Bei Anwendung der neuen Methode durchläuft das PAN den Ofen nun mit einer Geschwindigkeit von einem Millimeter pro Sekunde – das ergibt eine Gesamtverweildauer von nur sieben Minuten anstatt der vorigen 60 Minuten, um die Stabilisierung vollständig zu erreichen. Der Energieverbrauch der Stabilisierungsphase reduziert sich um 80 Prozent. Die Produktionsstrecke ist außerdem nur noch rund vier Meter lang.

Dieses Ergebnis können die Forscher sogar noch weiterentwickeln und in einen zusätzlich optimierten, industriell nutzbaren Aufbau überführen. 16 der neuartigen Plasma-Apparate werden dafür parallel in einer 4×4-Matrix positioniert. Hierdurch reduziert sich die Verweildauer im Ofen weiter auf sechs Minuten, und die Forscher sind optimistisch, dass eine weitere Optimierung auf minimal vier Minuten möglich ist.

Der gesamte Herstellungsprozess samt Stabilisierungs- und anschließender Carbonisierungsphase kann bei Nutzung der neuen Technik eine Energiereduktion um 60 Prozent verzeichnen. „Mit einer großflächigen Implementierung der neuen Plasmatechnik könnte die Carbonherstellung wieder zurück nach Europa gebracht werden“, ist sich Christoph Schopp sicher. Bald bestünde die Möglichkeit, durch die effizientere Produktion auch die Automobil- und Luftfahrtbranche noch stärker auf kohlenstofffaserverstärkte Bauteile umzustellen – Autos und Flugzeuge würden leichter werden und deren Nutzung dadurch umweltfreundlicher. Gemeinsam mit ihren Projektpartner:innen arbeiten die Forscher der FH Aachen deshalb weiter an der Prozessoptimierung. Ein nächster Schritt wäre der Bau eines einsatzfähigen Ofens, der die neue Plasmatechnik nutzt, damit die industrielle Pilotphase starten kann.

Zwei Milliarden unsichtbare Schwingungen pro Sekunde

Um die Wirkung von Plasma im Stabilisierungsprozess der Kohlenstofffaser-Herstellung besser zu verstehen, lohnt sich ein Blick auf die grundlegenden physikalischen Zusammenhänge. Grob gesagt handelt es sich bei Plasma um einen vierten Aggregatzustand. So wie Eis bei Energiezugabe schmilzt und schließlich von Wasser zu Gas wird, entsteht Plasma, sobald einem Gas noch mehr Energie zugeführt wird. Plasma spielt im Alltag eine wichtige, aber oft unbemerkte Rolle. Unsere Sonne sowie Blitze sind Plasma in seiner natürlichen Form. Verfahren zur Oberflächenbehandlung, Neonröhren oder Schweißverfahren nutzen kontrolliertes Plasma. „Noch hat Plasma in der Forschung ein Nischendasein, obwohl es mit seiner hohen Energiedichte ein großes Potenzial für industrielle Nutzung mitbringt“, sagt Prof. Heuermann. Die beiden Forscher des Fachbereichs Elektrotechnik und Informationstechnik haben für ihre neue Entwicklung ein Mikrowellenplasma genutzt. Hierbei handelt es sich um Plasma, das durch elektromagnetische Wellen im Gigahertzbereich aufrechterhalten wird – das sind rund zwei Milliarden unsichtbare Schwingungen pro Sekunde.

Projektpartner

Das Forschungsprojekt wurde in Zusammenarbeit mit der Universität Ulm, der DIENES Apparatebau GmbH sowie Fricke und Mallah Microwave Technology GmbH durchgeführt. Gefördert wurde das Projekt durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU).

Originalmeldung:
https://www.fh-aachen.de/newsroom/artikel/carbonfaser-der-zukunft?tx_news_pi1%5BcurrentPage%5D=1&tx_news_pi1%5Bsearch%5D%5BfilterTimestamp%5D=&cHash=06817916aea9c8642bcdc46c7330efad

Für besseren Material­fluss: Forschungs­projekt für stabile Förderprozesse an der HSD gestartet

© Hochschule Düsseldorf

Düsseldorf, 19. Mai 2026. An der Hochschule Düsseldorf (HSD) haben nun die Arbeiten am Forschungsprojekt „FörderKiT“ begonnen. Unter Leitung von Professorin Dr.-Ing. Dorothea Schwung (Fachbereich Elektro- und Informationstechnik) wird am HSD-Institut FMDauto ein innovatives System zur zuverlässigen und energieeffizienten Förderung schwer fließender Materialien entwickelt. Gefördert wird das Vorhaben im Rahmen des „Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM)“ des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie gefördert mit insgesamt 280.000 Euro. Die Laufzeit beträgt zwei Jahre.

„Mit FörderKiT greifen wir eine konkrete Herausforderung aus der industriellen Praxis auf und entwickeln dafür neue technische Lösungsansätze“, sagt Projektleiterin Dorothea Schwung, Professorin für Künstliche Intelligenz und Data Science in der Automatisierungstechnik. „Unser Ziel ist es, Förderprozesse für anspruchsvolle Materialien stabiler, energieeffizienter und besser steuerbar zu machen.“

Im Mittelpunkt des Vorhabens steht die Verbesserung sogenannter Resonanz-Schwing-Fördersysteme, die Materialien durch gezielte Vibration transportieren. Diese Technik gilt als besonders energieeffizient, stößt jedoch an ihre Grenzen, wenn sehr feine oder pulverförmige Stoffe verarbeitet werden. Solche Materialien neigen dazu, zu verklumpen oder aneinander zu haften – ähnlich wie feuchtes Mehl, das nicht mehr frei rieselt. Dadurch kommt es vor allem beim Übergang aus Behältern wie Silos oder Trichtern zu ungleichmäßigem Fluss oder sogar zu Verstopfungen, die den gesamten Förderprozess beeinträchtigen. Im Projekt werden diese Prozesse sowohl experimentell als auch mithilfe digitaler Simulationen untersucht, um neue Lösungsansätze für eine gleichmäßige und energiearme Materialzufuhr zu entwickeln.

Gemeinsam mit der epa Dosiertechnik GmbH aus Köln arbeitet die HSD in einem Kooperationsprojekt an der Entwicklung eines neuartigen Systems zur Materialzufuhr. Kern der Lösung ist die Kombination zweier Module innerhalb eines Trichters: einer dynamischen Austragshilfe sowie des sogenannten Kreisel-in-Trichter-Effekts. Beide Ansätze werden gezielt miteinander gekoppelt und über eine abgestimmte Prozessregelung mit einem Schwingförderer verbunden, um einen kontinuierlichen Materialfluss sicherzustellen.

Das Teilprojekt der Hochschule Düsseldorf konzentriert sich insbesondere auf die Entwicklung einer energiearmen dynamischen Austragshilfe. Grundlage bilden experimentelle Untersuchungen sowie simulationsgestützte Analysen und die Entwicklung einer KI-gestützten Steuerung, mit denen das Verhalten der Materialien präzise beschrieben und optimiert werden kann.

Das Projekt läuft bis zum 29. Februar 2028. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen dazu beitragen, industrielle Dosier- und Förderprozesse künftig robuster und ressourcenschonender zu gestalten und die Wettbewerbsfähigkeit mittelständischer Unternehmen nachhaltig zu stärken.

Originalmeldung:
https://ei.hs-duesseldorf.de/aktuelles/meldungen/forschungsprojekt-foerderkit?showarrows=1&sid=fzdljhx40sqpjuhtt51pscf1

Ansprechpartner:
Hochschule Düsseldorf
Leitung Kommunikation, Pressesprecher
Tim Wellbrock
+49 (0)211 4351 3916
tim.wellbrock@hs-duesseldorf.de

HSNR-Projekt entwickelt Garne aus 100 Prozent Recyclingmaterial

© FTB | HS Niederrhein

Krefeld, 15. April 2026. Das Forschungsprojekt „Knitcycle“ an der Hochschule Niederrhein (HSNR) zeigt: Hochwertiges Textilrecycling ist technisch möglich. In Kooperation mit dem Flachstrickspezialisten Bache Innovative konnten Strickgarne entwickelt werden, die aus bis zu 100 Prozent Recyclingmaterial bestehen und erneut zu hochwertigen Textilien verarbeitet werden können.

Weltweit landen derzeit rund 87 Prozent der Textilabfälle auf Deponien oder werden verbrannt. Gleichzeitig wird recyceltes Material häufig nur für minderwertige Anwendungen eingesetzt. Genau hier setzt das Projekt an: Ziel war es, die Recyclingfähigkeit von Strickprodukten bereits in der Design- und Entwicklungsphase gezielt zu verbessern – im Sinne eines „Design for Recycling“.

Im Fokus der Forschung standen unter anderem Materialauswahl, Produktgestaltung und Bindungskonstruktionen. Ergänzend wurden zentrale Parameter des mechanischen Recyclingprozesses untersucht, insbesondere mithilfe einer Reißmaschine, die durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) gefördert wurde.

Unterstützt wurde das Projekt von den assoziierten Partnern Textechno H. Stein GmbH & Co. KG, die Unterstützung bei der Analyse und Bewertung der Faserqualität gaben, sowie Turns Faserkreisläufe, die ihre Expertise im Bereich des hochwertigen Recyclings einbrachten. Die Ergebnisse zeigen deutlich: Bereits in der Produktentwicklung getroffene Entscheidungen haben erheblichen Einfluss auf die spätere Wiederverwertbarkeit von Textilien.

Ein zentrales Ergebnis des Projekts ist die Entwicklung neuer Strickgarne, die vollständig aus recycelten Fasern bestehen und dennoch die Anforderungen an hochwertige Textilien erfüllen. Damit ist es erstmals gelungen, den Materialkreislauf im Strickbereich weitgehend zu schließen.

„Die Branche steht vor einem grundlegenden Wandel: Hochwertiges Recycling ist möglich, derzeit aber noch deutlich kostenintensiver als die Herstellung von Neuware. Genau hier braucht es Innovationen und ein Umdenken entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, sagt Professorin Ellen Bendt, die das Projekt an der HSNR leitete.

Insbesondere für regionale Produzenten ergeben sich neue Perspektiven: Produktionsreste und textile Abfälle könnten künftig effizienter wiederverwertet und in den Materialkreislauf zurückgeführt werden. Gleichzeitig bleibt die Herausforderung bestehen, Recyclingprozesse wirtschaftlicher zu gestalten und breiter zu etablieren.

Die im Projekt gewonnenen Erkenntnisse sollen nun in einem Folgeprojekt weiter vertieft werden. Angesichts begrenzter Ressourcen wird die mehrfache Nutzung von Materialien künftig eine zentrale Rolle für die textile Industrie spielen.

Über das Projekt Knitcycle: Das Forschungsprojekt „Knitcycle“ wurde am hochschuleigenen Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein durchgeführt. Es beschäftigte sich mit innovativen Ansätzen zur Verbesserung der Recyclingfähigkeit von Strickprodukten im Sinne einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) förderte das Projekt über zwei Jahre mit insgesamt rund 290.000 Euro.

Originalmeldung:
https://www.hs-niederrhein.de/startseite/news/news-detailseite/hochwertiges-textilrecycling-moeglich-hsnr-projekt-entwickelt-garne-aus-100-prozent-recyclingmaterial/

Nachhaltige Kleidung im Fokus: Neue Studie legt Ökodesign-Vorschläge für Textilien vor

© HS Niederrhein

Krefeld, 03. März 2026. Wie lassen sich nachhaltige Textilien auf dem europäischen Markt zur Norm machen und insbesondere kurzlebige Produkte vom Markt nehmen? Eine neue Studie des Öko-Instituts, der Hochschule Niederrhein und der Hochschule Hof im Auftrag des Umweltbundesamtes zeigt, wie sich Leistungs- und Informationsanforderungen für Textilien formulieren lassen, die künftig Teil der neuen EU-Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte sein könnten.

Der Fokus der Studie liegt auf zentralen Produktaspekten wie Haltbarkeit, Reparierbarkeit, Recyclingfähigkeit und Rezyklatanteil sowie auf dem Vorhandensein besorgniserregender Stoffe. Als Beispielprodukte untersuchte das Forschungsteam T-Shirts, Jeans und Funktionsjacken – drei Produkte mit hoher Marktbedeutung und unterschiedlichen Anforderungen.

„Unsere Vorschläge zeigen, wie sich Nachhaltigkeitsanforderungen konkret in die Praxis umsetzen lassen“, sagt Katja Moch, Expertin für nachhaltige Textilien am Öko-Institut. „Ziel ist es, nachhaltige Textilien zum Standard zu machen und kurzlebige Massenware Schritt für Schritt vom Markt zu nehmen.“

Haltbarkeit im Zentrum: So lange sollte Kleidung halten

Die Studie zeigt: Haltbarkeit ist das wichtigste Kriterium für die Umweltverträglichkeit von Kleidung. Für die untersuchten Produktbeispiele wurden konkrete und messbare Anforderungen definiert, um diese bewerten zu können. Bei T-Shirts spielen beispielsweise die Formstabilität nach dem Waschen und Trocknen, die Widerstandsfähigkeit des Materials und die Farbechtheit eine Rolle.

Bei Jeans sind neben der Maßänderung beim Waschen – also Einlaufen oder Ausleiern – vor allem die Zugfestigkeit und Dehnbarkeit des Stoffes, seine Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb sowie seine Farbechtheit bei Licht und beim Reiben entscheidend. Diese und weitere Aspekte lassen sich mit bestehenden Prüfverfahren ermitteln.

„Haltbarkeit lässt sich gut bewerten, solange sie auf textilspezifischen Eigenschaften beruht. Werden jedoch das Nutzungs- und Pflegeverhalten einbezogen, wird die Bewertung komplexer“, so Prof. Dr. Maike Rabe, Professorin für Textilveredlung und Ökologie an der Hochschule Niederrhein. „Unsere Analyse zeigt, wie wichtig eine differenzierte Betrachtung nach Produkt- und Fasertypen ist.“

Reparieren statt wegwerfen

Auch die Reparierbarkeit wurde untersucht. Die Forschenden empfehlen Mindestanforderungen – etwa die Verfügbarkeit von Ersatzteilen wie Reißverschlüssen oder Knöpfen, Reparaturanleitungen und Kooperationen mit Reparaturservices. Für komplexere Produkte wie Funktionsjacken sind darüber hinaus produktspezifische Anforderungen in Form von freiwilligen Gestaltungsleitlinien sinnvoll.

Recyclingfähigkeit und Rezyklatanteil: Vorschläge für klare Vorgaben

Damit Textilien künftig besser recycelt werden können, empfiehlt die Studie unter anderem, Materialmischungen zu begrenzen – beispielsweise auf maximal zwei Fasertypen pro Fläche und einen reduzierten Einsatz von Elastan von fünf bis zehn Prozent. Für T-Shirts und Jeans schlagen die Autor*innen zudem Anteile von aus Faser-zu-Faser-Recycling stammenden Fasern in Neuprodukten vor, zum Beispiel zehn Prozent bei Baumwolle oder drei Prozent bei Polyester. Diese Angaben beruhen auf der Markverfügbarkeit und nicht nur auf der technischen Machbarkeit.

Zudem weist die Studie aus, welche politischen Rahmenbedingungen für einen verpflichtenden Rezyklatanteil in Textilien geklärt sein müssen, etwa die Nachverfolgbarkeit.

Vorhandensein besorgniserregender Stoffe

Die Studie empfiehlt die Weitergabe von Informationen zu bestimmten chemischen Stoffen, insbesondere zur Gruppe der besonders besorgniserregenden Stoffe (engl.: substances of very high concern, SVHC), aber auch zu sogenannten Effektchemikalien, die auf dem Textil verbleiben. Voraussetzung ist Wissen über Identität, Menge, Eigenschaften sowie Funktion der eingesetzten Chemikalien entlang des gesamten Produktlebenszyklus – vom Design bis zum Endprodukt.

Prof. Dr. Anett Matthäi von der Hochschule für Angewandte Wissenschaften Hof betont: „Diese Kombination von Informationen ermöglicht es in der technischen Produktentwicklung, Einfluss auf Produktqualität, Langlebigkeit und Recyclingfähigkeit zu nehmen. Eine ausschließliche Weitergabe von Informationen über gefährliche Stoffe wäre im Sinne nachhaltiger Produkte nicht zielführend.“

Hintergrund zur Studie

Die Studie trägt Vorschläge zur Umsetzung der neuen EU-Ökodesign-Verordnung 2024/1781 bei, wie künftig verbindliche Anforderungen an die Nachhaltigkeit von Produkten, darunter Textilien, ermöglicht werden können. Ziel ist die Entwicklung eines delegierten Rechtsaktes der EU für Textilien. Die Ergebnisse fließen in die Kommentierung der europäischen Vorstudie des Joint Research Centre (JRC) der EU-Kommission in den weiteren Gesetzgebungsprozess der EU ein.

Originalmeldung:
https://www.hs-niederrhein.de/startseite/news/news-detailseite/nachhaltige-kleidung-im-fokus-neue-studie-legt-oekodesign-vorschlaege-fuer-textilien-vor/

HRW Forschungsteam analysiert: Eingebettete KI spart Energie und CO₂ beim Fräsen

© Hochschule Ruhr West / Fraunhofer IMS

Mülheim an der Ruhr, 17. Dezember 2025. Am Institut Maschinenbau der Hochschule Ruhr West (HRW) wird zu innovativen Lösungen für nachhaltige Produktion geforscht. Im Rahmen des Förderprojekts „Green ICT @ FMD“ des Bundesministeriums für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) haben Forschende des Instituts nun gezeigt, wie eingebettete Künstliche Intelligenz (KI) den Energieverbrauch von CNC-Fräsmaschinen signifikant senken kann.

Die Zerspanungstechnik hat ein großes CO₂-Einsparpotenzial, weil Fräsmaschinen viel Energie verbrauchen und weltweit in großen Stückzahlen laufen. Ein Zukunftsziel ist es, diesen Verbrauch Stück für Stück zu reduzieren. Das Forscherteam vom Institut Maschinenbau sieht in seiner aktuellen Studie Potenzial, eingebettete KI künftig auch für Anomalie-Erkennung und Lastprognosen einzusetzen, um gezielte Handlungsempfehlungen zur weiteren Optimierung des Energieverbrauchs zu geben.

Im aktuellen Fachartikel „Eingebettete KI für nachhaltige Fräsprozesse“ wird detailliert beleuchtet, wie Messtechnik und maschinelles Lernen direkt an der Maschine Betriebszustände klassifizieren, überwachen und Ressourcen schonen.

Und so funktioniert es: Spezielle Sensoren erfassen den Strombedarf von Achsen und Spindel – den größten Verbrauchern der Maschine. Die KI ordnet Prozesse wie grobes oder feines Fräsen (Schruppen oder Schlichten) automatisch mit über 86 % Genauigkeit. Mithilfe dieser Daten lassen sich Prozesse effizienter gestalten. Auf nachrüstbarer, sparsamer Hardware wie FPGA-Chips verarbeitet die KI alles lokal, ohne große Datenmengen in die Cloud zu schicken. Das macht es schneller, sicherer und klimafreundlicher als Online-Lösungen – mit Vorteilen wie höherer Robustheit, Datensicherheit und Echtzeitfähigkeit, da nur verdichtete Informationen übertragen werden und keine aufwendige Kommunikationsinfrastruktur benötigt wird.

Praxisnaher Nutzen für Studierende und Unternehmen

Für Unternehmen sind Forschungen und die daraus abzuleitenden Lösungen sehr nützlich, sie können mit solch einem System Energie und Material sparen, Kosten senken und gleichzeitig nachhaltiger produzieren. Das verbessert nicht nur die eigene Umweltbilanz, sondern auch die Wettbewerbsfähigkeit.

Aber auch Studierende profitieren. „Forschungen wie diese machen das Maschinenbau-Studium an der HRW zukunftsweisend und praxisnah“, ergänzt Dina El-Hadi vom Forschungsteam, „und Studierende lernen mit modernen Technologien wie KI und maschinellem Lernen in der Praxis reale Probleme zu lösen.“

„Dieses Projekt verbindet klassische Zerspanung mit Edge-AI und zeigt Studierenden, wie sie aktiv zum Klimaschutz beitragen können“, betont Prof. Joachim Friedhoff vom Institut Maschinenbau der HRW. „Die Ergebnisse öffnen Türen für smarte, ressourcenschonende Fertigung in der Industrie 4.0.“

Wir gratulieren dem Forschungsteam bestehend aus Lars Wulfert, Maren Kasischke, Alexander Stanitzki, Dirk Lange, Christian Müller, Romas Auder und Dina El-Hadi, das unter der Betreuung von Prof. Dr. Joachim Friedhoff gearbeitet hat.

Originalmeldung:
https://www.hochschule-ruhr-west.de/forschung/forschung-in-den-instituten/institut-maschinenbau/news-institut-maschinenbau2/hrw-forschungsteam-analysiert-eingebettete-ki-spart-energie-und-co-beim-fraesen

Ansprechpartner:
Hochschule Ruhr West
Frank-Rafael Boullón
Leiter des Teams Hochschulmarketing und Kommunikation
frank-rafael.boullon@hs-ruhrwest.de
Tel.: +49 208 882 54 250

Startschuss für das foodineum: Neuer Raum für Innovationen in der Lebensmittelbranche

© HS Niederrhein

Krefeld, 14.11.2025. Die Lebensmittelwirtschaft im Rheinischen Revier nachhaltig stärken und vernetzen – das ist das Ziel des foodineum in Neuss. Das Kooperationsprojekt des Rhein-Kreises Neuss und der Hochschule Niederrhein (HSNR) hat seine Aktivitäten mit einem neu zusammengesetzten Team im Haus Markt 17-19 begonnen.

Am Montag, 17. November, um 17 Uhr findet im Rahmen der bundesweiten Gründungswoche die erste öffentliche Veranstaltung im foodineum statt. Beim „CoFounder Meetup“ treffen sich Gründungsinteressierte mit Start-ups, um sich zu vernetzen, Ideen auszutauschen und Projekte anzustoßen. Mit dabei sind Christian Löhr und Clara Wedemeyer von den Start-ups Luup Coffee beziehungsweise Happen.

„Der Strukturwandel kann nur gelingen, wenn wir Wirtschaft, Wissenschaft und Gesellschaft an einen Tisch bringen. Das foodineum schafft genau diese Verbindungen und wird so zu einem wichtigen Motor, um den Wandel in unserer Region innovativ und nachhaltig zu gestalten“, erklärt Kreisdirektor Dirk Brügge.

„Mit dem foodineum schaffen wir einen Ort, an dem Forschung lebendig wird. Hier bringen wir Ideen aus der Wissenschaft in die Praxis und machen Wissen und Technologien für die Unternehmen der Lebensmittelwirtschaft direkt nutzbar. So entsteht ein Raum, in dem Innovationen wachsen können – zum Nutzen der Region und einer nachhaltigen Lebensmittelzukunft“, so Professor Dr. Kathleen Diener, Vizepräsidentin für Forschung und Innovation an der HSNR.

Der Strukturwandel im Rheinischen Revier bietet die Chance, im Rhein-Kreis Neuss und in der Umgebung eine Modellregion für Nachhaltigkeit und Innovation zu entwickeln. Traditionell sind hier viele Unternehmen der Lebensmittelproduktion und -verarbeitung beheimatet – etwa in den Bereichen Zuckerrüben, Kartoffeln und Getreide. Diese Stärke soll mit der Gründung des foodineum weiter ausgebaut werden, damit Arbeits- und Ausbildungsplätze erhalten bleiben können beziehungsweise neu entstehen.

Nachdem das Strukturwandelprojekt „Launchcenter für die Lebensmittelwirtschaft“ Anfang des Jahres einen Förderbescheid bekam, hat ein Team von sechs Mitarbeiterinnen die Arbeit aufgenommen. Der Name foodineum vereint den Fokus auf Lebensmittel („Food“) mit dem Begriff „-neum“ als Symbol für Räume und Ideenkonzepte – ein „Raum für Innovationen“.

Das foodineum versteht sich als Schnittstelle zwischen Forschung und Praxis. Wissen und Technologien von der Hochschule Niederrhein und weiteren Forschungseinrichtungen werden für Unternehmen der Lebensmittelwirtschaft im Rhein-Kreis Neuss und im gesamten Rheinischen Revier zugänglich gemacht. Ziel ist es, Ideen aus der Region in marktfähige, nachhaltige Produkte und Geschäftsmodelle zu verwandeln.

Ein besonderer Fokus liegt dabei auf ressourceneffizienten und nachhaltigen Lösungen entlang der gesamten Lebensmittelproduktionskette – von pflanzlichen Rohstoffen und alternativen Proteinen bis hin zu Qualitäts-, Sicherheits- und Lebensmittelrecht-Fragen. Stephanie Bienefeld übernimmt die Geschäftsführung im foodineum, Corinna Kuhlen die stellvertretende Projektleitung.

Der Dialog mit der Gesellschaft ist fester Bestandteil des Konzepts. Das foodineum möchte Bürgerinnen und Bürger über nachhaltige und gesundheitsfördernde Ernährung informieren und ein Bewusstsein für ressourcenschonend hergestellte Lebensmittel schaffen.

Im foodineum wird eine große Labor- und Testküche eingerichtet, in der Ideen rund um das Thema „Neue regionale Lebensmittel“ entwickelt werden. Außerdem gibt es Platz für Begegnung und Austausch – etwa zwischen Start-ups und etablierten Unternehmen. Im ersten Obergeschoss sind die Büros fertiggestellt und die Mitarbeiterinnen eingezogen. Zahlreiche Kontakte zu Unternehmen in der Region wurden bereits aufgenommen, um den Bedarf zu ermitteln und maßgeschneiderte Angebote machen zu können.

Das foodineum wird durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert und kofinanziert durch das Land Nordrhein-Westfalen. Es versteht sich als Innovationszentrum für die Lebensmittelwirtschaft im Rheinischen Revier und bietet Raum für Forschung, Austausch und die Entwicklung nachhaltiger Lösungen entlang der gesamten Lebensmittelkette.

Originalmeldung:
https://www.hs-niederrhein.de/startseite/news/news-detailseite/startschuss-fuer-das-foodineum-neuer-raum-fuer-innovationen-in-der-lebensmittelbranche/

FH Münster entwickelt am Metall-3D-Drucker eine Taschenhalterung zum Bikepacking

© FH Münster | Frederik Tebbe

Münster, den 18. September 2025. Wenn man 80 Kilometer pro Tag Fahrrad fährt, macht jedes Gramm den Unterschied. Dem sogenannten Bikepacking hat sich unser Masterstudent und Mitarbeiter Lukas Glindmeier verschrieben – und für die Langstrecke auf dem Fahrrad eine leichte und doch stabile Halterung am Metall-3D-Drucker entwickelt, die ihm den Alltag unterwegs erleichtern soll.

„Nachdem ich mein neues Fahrrad zusammengestellt hatte, habe ich festgestellt, dass ich nicht genug Platz an der Sattelhalterung habe, um meine Trinkflaschen und das Seat Pack – also die Satteltasche, in der ich meine Klamotten und Ausrüstung lagere – sinnvoll anzubringen“, sagt Glindmeier. „Also musste eine Individuallösung her, die zwei Kilo halten kann.“ Dabei behilflich war ihm nun das Team um Prof. Dr. Hilmar Apmann vom Labor für Werkzeugmaschinen. Im Metall-3D-Drucker fertigte Glindmeier zusammen mit Doktorand Michael Berghaus eine von ihm selbst konstruierte Halterung an.

„Ich hatte schon einen Prototyp aus Kunststoff hergestellt“, sagt der Student, der am Fachbereich Maschinenbau studiert und im Labor für Landmaschinentechnik, Fahrzeugtechnik, Betriebsfestigkeit auf dem Technologie-Campus Steinfurt arbeitet. „Jedoch war dieser nicht steif genug.“

Im Metall-3D-Drucker arbeitete das Team ohnehin gerade an Bauteilen aus Edelstahl und fügte die Halterung dem laufenden Druckauftrag kurzerhand zu. „Da Lukas die Halterung bereits konstruiert und alle notwendigen Parameter beachtet hatte, bestand für uns kein großer Mehraufwand“, sagt Berghaus. „Wir mussten lediglich die üblichen Nachbearbeitungen im Anschluss an den Druck vornehmen, dann war sie einsatzbereit.“

Glindmeier freut sich über die unkomplizierte Lösung. „Die aus zwei Teilen bestehende Halterung wiegt 180 Gramm, ist also leicht und trotzdem steif genug, um die Flaschen und die Tasche zu halten.“ In der Regel fährt er Offroad-Strecken, am liebsten in Skandinavien oder Flussradwege zum Beispiel entlang der Weser, und das über mehrere Tage hinweg. Er benötigt unterwegs also Wechselklamotten, Zelt, Schlafsack und Isomatte, die er am Fahrrad verstauen muss. „Im Herbst steht die nächste Tour an – ich freue mich schon, die Halterung dann erstmals im Einsatz zu testen.“

Originalmeldung:
https://www.fh-muenster.de/de/ueber-uns/newsroom/news/mb/bikepacking-student-entwickelt-taschenhalterung-fuer-den-3d-druck-aus-metall

Ansprechpartnerin:
FH Münster
Pressesprecherin
Katharina Kipp M.A.
+49 (0)251 83 64090
katharina.kipp@fh-muenster.de

Auszeichung eines Masterabsolventen der HSRW für Nachweis von Speiseöl-Betrug

© HSRW | Stephan Hanf

Kleve, 08. August 2025. Für seine Masterarbeit im Studiengang Lebensmittelwissenschaften hat der Absolvent Kilian Visser eine hochinnovative Methode entwickelt, mit der sich schnell und präzise Verfälschungen von pflanzlichen Speiseölen aufdecken lassen. Die Methode kann einen entscheidenden Beitrag zum Verbraucherschutz leisten. Für diese Entwicklung wurde der junge Wissenschaftler nun mit dem Nachwuchspreis 2025 der Heinrich-Stockmeyer-Stiftung ausgezeichnet.

Es ist ein Betrug, der oft unbemerkt bleibt und doch System hat: das Strecken von hochwertigem Olivenöl mit billigeren Pflanzenölen wie beispielsweise Sonnenblumenöl. Der Schaden ist nicht nur ökonomischer Art, sondern untergräbt auch das Vertrauen in das Lebensmittel Speiseöl. An der Hochschule Rhein-Waal hat der junge Wissenschaftler Kilian Visser, Student an der Fakultät Life Sciences, diesem Problem den Kampf angesagt. Für das Ergebnis erhielt er nun den mit 2.500 Euro dotierten Nachwuchspreis der Heinrich-Stockmeyer-Stiftung. Überreicht wurde die Auszeichnung von Prof. Dr. Dr. Manfred Gareis, dem Vorsitzenden des Stiftungskuratoriums, der eigens aus Bayern anreiste, um das persönliche Engagement der Stiftung zu unterstreichen. „Erfolge tragen dann am schönsten, wenn sie auch eine Wahrnehmung bekommen“, betonte Prof. Dr. Peter Scholz, Dekan der Fakultät Life Sciences, und dankte der Stiftung dafür, „Zukunft zu bauen“.

Im Zentrum der prämierten Arbeit steht ein Problem von großer wirtschaftlicher Tragweite. „Gerade in Europa stellt eben Olivenöl ein Lebensmittel dar, das sehr gerne und sehr häufig verfälscht wird“, erklärte Preisträger Kilian Visser. Um diesem Problem zu begegnen, untersuchte Visser in seiner Masterarbeit das Potenzial der sogenannten Raman-Spektroskopie, einer Methode, bei der das vom untersuchten Material reflektierte Laserlicht analysiert wird. Mithilfe eines Raman-Mikroskops nahm Visser die chemischen „Fingerabdrücke“ von insgesamt 27 Speiseölproben aus 15 verschiedenen Ölsorten und erstellte eine Datenbank aus rund 1.800 Raman-Spektren. So untersuchte er beispielsweise, welche Auswirkungen eine leicht veränderte Fokussierung des Lasers innerhalb des gemessenen Speiseöltropfens auf das Messergebnis hat.

Vissers Innovation liegt dabei in der Datenauswertung: In seiner Arbeit kombinierte er etablierte Untersuchungsmethoden mit modernen Verfahren des maschinellen Lernens. Das Ergebnis ist eine Methode, die beim praktischen Einsatz mit sehr hoher Präzision, nämlich bereits bei einer Konzentration von nur 0,25 Prozent, raffiniertes Sonnenblumenöl in nativem Olivenöl sicher nachweisen kann. Die Messungen dauern dabei nur wenige Sekunden. Damit hat die Methode das Potenzial, die Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie und die amtliche Lebensmittelüberwachung zu verbessern. „Es ist praxisbezogen, es hat eine hohe Wissenschaftlichkeit, es ist sauber fundiert dargestellt“, lobte Prof. Gareis die Arbeit, die im Kuratorium einstimmig als preiswürdig befunden wurde.

Für Kilian Visser schließt sich hier ein Kreis. Er ist der Hochschule über sein Studium hinaus treu geblieben: Nach seinem Bachelorabschluss im Studiengang „Qualität, Umwelt, Sicherheit und Hygiene“ und dem anschließenden Masterstudium in „Lebensmittelwissenschaften“ an der Fakultät Life Sciences arbeitet er heute als wissenschaftlicher Mitarbeiter im lebensmittelwissenschaftlichen Bereich der Fakultät. Er sieht großes Potenzial in der Methode und hält es durchaus für denkbar, dass sie in Zukunft auch auf portable Systeme übertragen wird, um Messungen direkt vor Ort zu ermöglichen. Eine solche Entwicklung könnte die Karten im Kampf gegen Lebensmittelbetrug neu mischen und das Vertrauen der Verbraucher*innen nachhaltig stärken. Die Masterarbeit wurde von Prof. Dr. Florian Kugler, Professor für Wissenschaft und Technologie der Lebensmittel, sowie von Thomas Tewes, wissenschaftlicher Mitarbeiter und Doktorand an der Fakultät Life Sciences, betreut.

Originalmeldung:
https://www.hochschule-rhein-waal.de/de/news/der-tropfen-wahrheit-im-speiseoel-masterabsolvent-der-hsrw-fuer-nachweis-von-speiseoel-betrug

Ansprechperson:
Hochschule Rhein-Waal
Teamleitung Hochschulkommunikation und -marketing
Lisa Waberg
+49 2821 80673 9832
lisa.waberg@hochschule-rhein-waal.de

Hochschule Niederrhein simuliert die Textilindustrie der Zukunft

© Hochschule Niederrhein | Thomas Lammertz

Krefeld, 15. Juli 2025. Die Textil- und Bekleidungsindustrie im Rheinischen Revier erfährt einen deutlichen Innovationsschub: Das Zukunftsprojekt „Textilfabrik 7.0“ der Hochschule Niederrhein (HSNR), gemeinsam mit weiteren starken Branchenakteuren, geht jetzt an den Start: Am 15. Juli überreicht Mona Neubaur, Ministerin für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie sowie stellvertretende Ministerpräsidentin des Landes Nordrhein-Westfalen (NRW) den Förderbescheid für das ambitionierte Vorhaben, das die digitale und nachhaltige Industrieproduktion von morgen modelhaft umsetzt, neue Arbeitsplätze im Rheinischen Revier generiert und dabei im globalen Kontext wettbewerbsfähig ist.

Mona Neubaur, Wirtschaftsministerin und Stellvertretende Ministerpräsidentin: „Die Textilfabrik 7.0 ist ein echter Aufbruchsmoment für das Rheinische Revier – und ein starkes Signal für zukunftsfeste Arbeitsplätze, nachhaltige Produktion und regionale Innovationskraft. Hier zeigen Wirtschaft, Wissenschaft und Kommunen gemeinsam, wie Transformation konkret geht: mit Hightech, Kreislaufwirtschaft und Bildungsangeboten, die junge Menschen in der Region halten. Das ist Strukturwandel zum Anfassen – innovativ, klimafreundlich und vor allem: gemeinsam gemacht.“

Die HSNR erhält insgesamt 25 Millionen Euro Fördermittel vom Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes NRW und dem Bundesministerium für Wirtschaft und Energie. Beratend unterstützt wurde die HSNR in der Antragsphase von der Zukunftsagentur Rheinisches Revier.

Die Textil- und Bekleidungsindustrie hat eine umfassende Transformation zu bewältigen: Produktion und Geschäftsprozesse werden digital, Robotik muss Einzug erhalten und der Umbau der Textilbranche zu einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft ist unabdingbar. Resilienz von Lieferketten, Fachkräftemangel und eine sichere Energieversorgung sind weitere große Herausforderungen. „In der Textilfabrik 7.0 haben sich führende Akteure aus Forschung, Wirtschaft und Kommunen zusammengeschlossen, um zunächst ein Technologiezentrum aufzubauen, in dem genau diese Herausforderungen für und zusammen mit den Unternehmen bearbeitet und hoffentlich auch der Lösung näher gebracht werden“, sagt Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe, Professorin für Textilveredlung und Ökologie, Leiterin des Forschungsinstituts Textil und Bekleidung an der Hochschule Niederrhein und zugleich Projektleiterin. Neben der HSNR sind außerdem die RWTH Aachen mit dem ITA (Institut für Textiltechnik), die WFMG – Wirtschaftsförderung Mönchengladbach GmbH sowie der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, die Textilakademie NRW und der Verband der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie an dem Großprojekt beteiligt, die die Urkundenübergabe mit eigenen Vertretern persönlich begleiten. Auch der Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach, Felix Heinrichs, ist anwesend.

Frisch bewilligt wurde ein Technologiezentrum: „Am 1. Oktober wird es mit dem Aufbau des Technologiezentrums im Monforts Quartier in Mönchengladbach losgehen, in dem repräsentative Maschinen und Anlagen zur Entwicklung von On-demand-Produktion, Microfactories, Smart Textiles und biologische und textiltechnische Laboren für die Gewinnung nachhaltiger Rohstoffe für die gemeinsame Transferarbeit von Praktikern und Wissenschaftlern bereit stehen“, sagt Maike Rabe. Perspektivisch geht das Gesamtprojekt Textilfabrik 7.0 (T7) aber über das Technologiezentrum hinaus, denn die anwendungsorientierte Forschung und Entwicklung soll den Transformationsprozess der Textilwirtschaft so anregen, dass sich industrielle Produktion im Rheinischen Revier in einem Zero-Emission-Park (T7 Park) ansiedelt. Außerdem sollen die bereits etablierten Unternehmen gestärkt werden.

„Auf diese Weise werden wir als Hochschule einen zentralen Beitrag zum Strukturwandel in der Region leisten, damit die Textilbranche auch in Zukunft ein signifikanter Standortfaktor und Magnet von internationaler Bedeutung ist“, betonen auch Hochschulpräsident Dr. Thomas Grünwald und Vizepräsidentin für Forschung und Innovation Prof. Dr. Kathleen Diener.

Oberbürgermeister Felix Heinrichs betont: „Die Textilfabrik 7.0 ist eines der bedeutendsten Strukturwandelprojekte für das ganze Revier. Jetzt geht es endlich los! In Zusammenarbeit mit Hochschulen, der Wirtschaft und der Stadt schaffen wir nachhaltige Beschäftigung am Standort Mönchengladbach und dieses in einem so beeindruckenden Umfeld wie dem Monforts Quartier.“

Besonderheit des Projektes ist zudem die vorgesehene Fortführung des Projektes unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten und ohne weitere staatliche Förderung. Die genannten Projektpartner haben bereits eine gemeinsame Gesellschaft – die „T7 Management GmbH“ – gegründet, um die Projektstrukturen und -inhalte nach dem Förderzeitraum zu übernehmen. Das Projekt soll somit in jeder Hinsicht nachhaltig sein.

„Um es klar zu sagen: Dies ist ein Gemeinschaftsprojekt aus Wirtschaft und Wissenschaft mit dem Ziel der Technologietransformation“, sagt Maike Rabe. Die Textil- und Bekleidungsunternehmen können Know-how und Technik für sich nutzen, und gleichzeitig Impulse in die Fabrik geben. „Wir fassen so Expertenwissen aus Wissenschaft und Praxis zusammen.“

Für die Textilfabrik 7.0 arbeitet der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik übrigens fachbereichsübergreifend mit Expertinnen und Experten der gesamten Hochschule zusammen, beispielsweise, wenn es um Expertise in Sachen Energiemanagement, dem Maschinenbau, Robotik oder Biotechnologie geht, so Maike Rabe. „Unsere Studierenden werden außerdem von spannenden Forschungsprojekten sowie Maker Spaces profitieren, in denen sie eigene Ideen umsetzen können.“

Originalmeldung:
https://www.hs-niederrhein.de/startseite/news/news-detailseite/hochschule-niederrhein-simuliert-die-textilindustrie-der-zukunft/

Ansprechperson:
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+49(0)2151 822-3610
tim.wellbrock@hs-niederrhein.de

H-BRS-Team führt Lebenszyklusanalyse von Bauteilen durch

© ZF Friedrichshafen

Sankt Augustin, 12. März 2025. Kann man beim Transport von Gütern Emissionen einsparen, indem man das Gewicht der Fahrzeuge reduziert? Das hat ein Team aus Forschung und Industrie im Verbundprojekt NeLiPro nun untersucht. Die Ergebnisse der Umweltwissenschaftlerinnen von der Hochschule Bonn-Rhein-Sieg (H-BRS) zeigen, dass ein anderer Faktor wichtiger für einen nachhaltigeren Güterverkehr ist als die Reduzierung von Gewicht.

65 Prozent weniger Treibhausgasemissionen als im Jahr 1990: Das möchte Deutschland bis 2030 erreichen. Im Verkehrssektor hat es bislang jedoch kaum Verbesserungen gegeben. Das liegt auch am Güterverkehr, und hier insbesondere dem Warentransport auf der Straße. Ziel des jetzt abgeschlossenen Forschungsprojekts NeLiPro (Next Level Lightweight Production) war es, Fahrzeugteile mit Leichtbaukomponenten herzustellen: „Durch das leichtere Eigengewicht könnten beispielsweise Lkw, die insgesamt maximal 40 Tonnen wiegen dürfen, in Zukunft mehr zuladen. So lassen sich Fahrten und im Endeffekt auch Emissionen einsparen“, sagt Eva Jurgeleit, wissenschaftliche Mitarbeiterin am Internationalen Zentrum für Nachhaltige Entwicklung (IZNE) der H-BRS, an dem das Projekt durchgeführt wurde.

H-BRS-Team führt Lebenszyklusanalyse durch

Um die Auswirkungen des leichteren Gewichts zu testen, hat der Automobilzulieferer ZF Friedrichshafen den Prototyp einer Stabilisatorstütze – einem Bauteil, das im Zusammenbau mit einem Stabilisator dem Wanken von Lkw in Kurvenfahrten entgegenwirkt, entwickelt. Das H-BRS-Forschungsteam um Professorin Stefanie Meilinger hat den Entwicklungsprozess mit einer sogenannten Lebenszyklusanalyse begleitet. Dabei untersuchen die Forscherinnen, welche Umweltauswirkungen ein Produkt hat – und das während der gesamten Lebensdauer, von der Herstellung über die Nutzung bis hin zur Entsorgung.

Anders als üblich waren die Expertinnen in NeLiPro von Beginn an eingebunden: „Normalerweise werden Nachhaltigkeitsfaktoren erst untersucht, nachdem das Produkt bereits entwickelt wurde. Im Projekt hat sich aber deutlich gezeigt, dass es sich lohnt, die Ökobilanz von Anfang an mitzudenken“, sagt Stefanie Meilinger. So habe ein erster Entwurf noch vorgesehen, Stahlteile des Referenzprodukts durch Aluminium zu ersetzen. Hier seien jedoch in der Produktion unerwartet viele Emissionen entstanden, weshalb schlussendlich darauf verzichtet wurde. „Wenn man daran interessiert ist, möglichst wirksame Ergebnisse zu erzielen, sollte man Nachhaltigkeitsaspekte bereits in der Produktentwicklung mit einbeziehen“, sagt Meilinger.

Die Antriebsart spielt entscheidende Rolle

In Bezug auf das Gewicht konnte ZF Friedrichshafen bei der Stabilisatorstütze rund 14 Prozent, etwa 300 Gramm, im Vergleich zum Referenzprodukt einsparen. Bei der Frage, ob sich daraus ergibt, zukünftig das ganze Fahrzeug aus Leichtbaukomponenten zu fertigen, sind die Forscherinnen jedoch skeptisch: „Lkw leichter zu machen, hat einen positiven Effekt auf den Ausstoß von Emissionen. Allerdings variiert dieser Effekt je nachdem, welche Antriebsart verwendet wird. Am wirksamsten ist die Methode, wenn weiterhin Dieselmotoren zum Einsatz kommen“, sagt Eva Jurgeleit. Bei der Nutzung alternativer Antriebsarten, wie Elektro- oder Wasserstoffmotoren, seien die Einsparungen deutlich geringer.

Zu einer ganzheitlichen Analyse gehöre es außerdem, auf die schlechten Eigenschaften der Leichtbau-Stange nach der Nutzungszeit hinzuweisen. So lasse sich das Material nach dem Einsatz im Lkw nicht mehr in seine Einzelteile zerlegen und somit auch nicht wiederverwenden. Beim Referenzprodukt, das zu großen Teilen aus Metall besteht, sei das dagegen möglich.

Originalmeldung
https://www.h-brs.de/de/kum/pressemitteilung/durch-leichtbau-emissionen-im-gueterverkehr-einsparen-h-brs-analysiert

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